การลดของเสียในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ กรณีศึกษา : บริษัท ชินอี เมลทัล จำกัด

Abstract

วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้ เพื่อศึกษากระบวนการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์เพื่อลดจำนวนของเสียในกระบวนการผลิตโดยใช้เทคนิคของเครื่องมือคุณภาพ หรือ 7 QC tools เพื่อหาปัจจัยที่มีผลกระทบต่อการเกิดของเสีย วิเคราะห์จากอัตราของเสียที่เกิดขึ้นในระยะเวลา 3 เดือนที่ผ่านมาพบว่ามีของเสียเฉลี่ย 3 เดือน อยู่ที่ 4.45 เปอร์เซ็นต์ ต่อเดือน ซึ่งการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตแต่ละครั้งทำให้ทางบริษัทต้องเสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้น ผู้วิจัยได้อาศัยเครื่องมือควบคุมคุณภาพ เช่น แผนผังเหตุและผล เป็นเครื่องมือในการเก็บรวบรวมข้อมูลสาเหตุการเกิดของเสียและวิเคราะห์หาสาเหตุหลัก เพื่อใช้ในการวิเคราะห์รากเหง้าของสาเหตุปัญหา ซึ่งจากการศึกษาพบว่ามีสาเหตุหลักของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตของบริษัท AAA จำกัด กรณีศึกษา พบว่ามีสาเหตุการเกิดของเสีย 4 สาเหตุ ได้แก่ รอยขีดข่วน ทับเศษ ใส่งานไม่ตรงล็อค และเสียจากแม่พิมพ์ เมื่อทราบถึงสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาดังกล่าว พร้อมทั้งหาวิธีการและดำเนินการแก้ไขปัญหาเพื่อลดอัตราของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตโดยการปรับปรุงแก้ไขกระบวนการผลิตและได้ทำการเปรียบเทียบผลก่อนและหลังการปรับปรุงแก้ไขพบว่าสามารถลดร้อยละของเสียเฉลี่ยจากเดิม 4.45% เหลือ 2.34%

The objective of this paper was to study the electronic components manufacturing process to reduce the amount of waste in the production process using a techniques of quality or 7 QC tools to find factors affecting the occurrence of waste production. Analysis of the rate of waste occurred over a period of 3 months and found that the average waste in the production process rate was 4.45 percent per month. The occurrence of waste, in each time, makes the company pay more expenses. The researcher used Crack sheets on quality control tools such as cause-and-effect diagrams. It is a tool for collecting data on the causes of waste and analyze the main causes for analyzing the root cause of the problem. The study found that there are four main causes of waste in the production process of AAA Company Limited. Case studies were found that there were 4 causes: scratches, crushing chips, inserting work does not match the lock, caused by mold. When the root cause of the problem is identified and corrective actions are taken to reduce the rate of waste generation in the production process by improving the production process and comparing the results before and after the revision, it was found that the average percentage of waste was reduces from 4.45% to 2.34%.