การจัดตารางการผลิตสำหรับการผลิตขวดพลาสติกแบบที่มีการพิมพ์สี

Abstract

งานวิจัยนี้เป็นการศึกษาการจัดตารางการผลิตแบบตามสั่ง เพื่อลดเวลาส่งงานไม่ทันกำหนดรวมให้มีค่าน้อยที่สุดโดยวิธีการจัดตารางการผลิตแบบตามสั่ง ประกอบด้วย 2 ขั้นตอนขั้นตอนแรกเป็นการแบ่งกลุ่มงานมอบหมายงานให้เครื่องจักรโดยใช้กฎการจ่ายงานด้วยเกณฑ์ทำงานที่ถึงวันกำหนดส่งเร็วที่สุดก่อนโดยพิจารณา ข้อจำกัดในการผลิตขวดพลาสติกและลำดับความสำคัญของลูกค้า ขั้นตอนที่สอง การจัดลำดับงานให้กับเครื่องจักร โดยการค้นหาแบบตาบูเพื่อ หาผลลัพธ์ที่ดีที่สุดส่วนการสร้างคำตอบตั้งต้นได้ทำการหาคำตอบข้างเคียงเพื่อช่วยหาคำตอบที่เป็นไปได้ทั้งหมดโดยการหาคำตอบข้างเคียงได้พัฒนาโปรแกรมคอมพิวเตอร์ช่วยคำนวณหาผลลัพธ์ ตามวิธีการค้นหาคำตอบข้างเคียงและการค้นหาแบบตาบูจากผลการทดลองในช่วงงานที่ 70-90 งานช่วงงานที่ 91-110 งานช่วงงานที่ 111-130 งานและช่วงงานที่131-150 งานพบว่าวิธีการจัดตารางการผลิตโดยวิธี Insertion Interchangeให้ค่า เวลาส่งงานไม่ทันกำหนดรวมน้อยกว่าการจัดตารางการผลิตแบบเก่าโดยใช้หลักเกณฑ์รับก่อนทำก่อนประมาณ 95% ส่วนของเวลาในการจัดตารางการผลิตใช้เวลาน้อยกว่าวิธีการจัดตารางการผลิตแบบเ ก่าโดยใช้หลักเกณฑ์รับก่อนทำก่อนประมาณ 80% ในทุกๆช่วงงานในการหารอบการค้นหาที่ให้ค่าเวลาส่งงานไม่ทันกำหนดรวมน้อยที่สุดมีลักษณะแบบสุ่มส่วนการจัดตารางการผลิตแบบใหม่ เมื่อนำมาเปรียบเทียบกันพบว่า รอบการค้นหาที่ 20 40 60 80 100 และ 120 รอบ วิธี Insertion Interchange ให้ค่า เวลา ส่งงานไม่ทันกำหนดรวมที่ดีแตกต่างกันขึ้นกับแต่ละช่วงงานและเวลาในการรันโปรแกรมมีความสัมพันธ์กับรอบการค้นหาและจำนวนงานที่ทำการผลิต

This research studies and solves the problem of Job Shop Scheduling for Plastic bottle Production. The objective of the study is to reduce the total tardiness of the scheduling results. A two-phase approach is proposed for solving this problem. In the initial phase, a starting solution is allocated that uses priority rule common Earliest Due Date and constraint of machine. The second phase is a sequencing that uses a tabu search. In the start of operation, an initial building answer uses the Neighborhood Search with Insertion Interchange. Finally, a tabu search approach is used to search and optimize the answer. The experiments are ran using range 70-90, 91-110, 111-130, and 131-150 jobs. The result reveals that the Insertion Interchange method has 95 percent less total tardiness than the First Come – First Served method. The method can reduce the time for planning scheduling by 80 percent. The number of iteration resulting the minimum total tardiness has the random pattern. The result indicates that the total tardiness is different at each iteration 20, 40, 60, 80, 100 and 120 iterations. In addition, the run time is related to number of iteration and number of job.