แนวทางการลดต้นทุน : กรณีศึกษากระบวนการผลิตรีลดขนาดเหล็กเพลาขาว

Abstract

การศึกษาเรื่อง แนวทางการลดต้นทุน กรณีศึกษากระบวนการผลิตรีดลดขนาดเหล็กเพลาขาว จุดประสงค์ในการศึกษา คือ 1) เพื่อศึกษต้นทุนในกระบวนการผลิตรีลดขนาดเหล็กเพลาขาว และ 2) เพื่อวิเคราะห์แนวทางการลดต้นทุนในการผลิตสินค้าและบริการ การศึกษาครั้งนี้เป็นการศึกษาเชิงสำรวจ (Survey Research) ด้วยการประยุกต์ใช้เทคนิควงจรเดมมิ่ง P-D-C-A ในการลดต้นทุนกระบวนการผลิตรีดลดขนาดเหล็กเพลาขาว (Cold Drawn Steel Bar) ใช้เครื่องมือในการรวบรวมข้อมูลและสรุปผลตามแผนภาพพาเรโตใช้หลักการ 80-20 ในการพิจารณาเสนอแนะมาตรการที่สอดคล้องถึงต้นเหตุของปัญหา การวิเคราะห์ของปัญหาใช้แผนภูมิก้างปลา (Fishbone Diagram) และ 4 M คือ คน (Man) เครื่องจักร (Machine) วัตถุดิบ (Material) วิธีการ (Method) เพื่อหาแนวทางในการลดการสูญเสียพลังงานไฟฟ้าของเสีย และอื่น ๆ หลังจากนั้นทำการวัดผลก่อน-หลังการปรับปรุง ผลการศึกษพบว่ สามารถลดสัดส่วนการใช้พลังงานไฟฟ้า ของเสีย และอื่น ๆ คิดเป็น 10.56% กระบวนการยิงทรายสัดส่วนพลังงานไฟฟ้าต่อยอดผลิตลดลง 0.63% สัดส่วนเม็ดทราบต่อยอดผลิตลดลง 0.23% และสัดส่วนของเสียต่อยอดผลิตลดลง 0.07% สรุปกระบวนการยิงทรายมีแนวโน้มสัดส่วนพลังงานไฟฟ้า เม็ดทรายและของเสียลดลง 0.93% กระบวนการรีดลดขนาดสัดส่วนการใช้พลังงานไฟฟ้าต่อยอดผลิตลดลง 0.47% และสัดส่วนของเสียต่อยอดผลิตเพิ่มขึ้น 0.04% สรุปกระบวนการรีดลดขนาดมีแนวโน้มสัดส่วนพลังงานไฟฟ้าและของเสียลดลง 0.43% ใช้เงินลงทุน 158,000 บาท เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน 35.7% มีระยะในการคืนทุน 5 เดือน กระบวนการขัด-ดัดตรงสัดส่วนพลังงานไฟฟ้าต่อยอดผลิตลดลง 0.54% สัดส่วนของเสียต่อยอดผลิตลดลง 0.73% และสัดส่วนน้ำมันขัดเหล็กต่อยอดผลิตเพิ่มขึ้น 0.02% สรุปกระบวนการขัด-ดัดตรงมีแนวโน้มสัดส่วนพลังงานไฟฟ้า ของเสียและน้ำมันขัดเหล็กลดงลง 1.25% กระบวนการบรรจุสัดส่วนพลังงานไฟฟ้าต่อยอดผลิตเพิ่มขึ้น 0.18% สัดส่วนป้ายชี้บ่งต่อยอดผลิตลดลง 0.09% สัดส่วนลวดมัดเหล็กต่อยอดผลิตลดลง 0.03% และสัดส่วนน้ำมันกันสนิมต่อยอดผลิตลดลง 0.01% สรุปกระบวนการบรรจุมีแนวโน้มสัดส่วนพลังงานไฟฟ้า ป้ายชี้บ่ง ลวดมันเหล็ก ของเสียและน้ำมันกันสนิมเพิ่มขึ้น 0.05% และการไหลของวัตถุดิบและข้อมูลลดเวลาจาก 33,237 นาที เหลือ 30,590 นาที คิดเห็น 8.0%

The primary objective of this study was to introduce a simple yet effective approach that would allow a cold drawn steel bar manufacturer to 1) to investigate the cost involved in bright steel bar industry, and 2) to analyze and identify cost reduction approach. To achieve these goals, and techniques were utilized to accomplish different tasks; Deming cycle (P-D-C-A) as a model for reduce cost of process, Pareto principle (also known as the 80/20 rule) for data collection and analysis by fishbone diagram, and 4M method for root cause identification.The results found that reduced energy defective and other ratio is 10.56%, Short blast process reduced electric energy ratio per productivity 0.63%, reduced sand blast ratio 0.23% and reduced defective ratio 0.07%. Short blast process has trend decreasing electric energy, sand blast and defected is 0.93%. Cold drawn process reduced electric energy ratio per productivity 0.47% and increased defective ratio 0.04%. Cold drawn process has trend decreasing electric energy and defected is 0.43%. Investment is 158,000 bath, Increased efficiency is 35.7% and payback period 5 month. Polishing and Straightening process reduced electric energy ratio per productivity 0.54%, reduced defective ratio 0.73% and increased polishing oil ratio 0.02%. Polishing and Straightening process has trend decreasing electric energy defected and polishing oil 1.25%. Packing process increased electric energy ratio per productivity 0.18%, reduced tag ratio 0.09%, reduced wire 0.03% and reduced coating oil ratio 0.01%. Packing process has trend increasing electric energy tag wire and coating oil is 0.05%. Finally material and information flowchart reduced from 33,237 minute to 39,590 minute is decreased 8.0%