การลดปริมาณชิ้นงานเสียที่เกิดจากกระบวนการเคลือบฟอสเฟต (Phosphate coating) : กรณีศึกษา บริษัท ไทยปาร์คเกอร์ไรซิ่ง จำกัด

Abstract

การศึกษาการลดปริมาณชิ้นงานเสียที่เกิดจากกระบวนการเคลือบฟอสเฟต (Phosphate costing) กรณีศึกษา บริษัท ไทยปาร์คเกอร์ไรซิ่ง จำกัด มีวัตถุประสงค์คือ 1) เพื่อลดชิ้นงานเสีย (NG) ที่เกิดจากกระบวนการผลิต 2) เพื่อศึกษามูลเหตุหรือปัจจัยต่างๆที่เป็นตัวก่อให้เกิดชิ้นงาน เสียภายในกระบวนการผลิต 3) เพื่อศึกษาวิธีการที่จะแก้ไขปัญหาชิ้นงานเสียที่เกิดขึ้น ซึ่งจะนำเอา หลักการแก้ไขปัญหาของ Six Sigma โดยศึกษาที่สายการชุบที่ 4 ของแผนกฟอสเฟต เพราะว่ามี ชิ้นงานเสียออกมามากที่สุด ทำให้ต้นทุนในการแก้ไขชิ้นงาน (Reprocess) มีมากขึ้น แล้วยังส่งผลให้ ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นตามไปด้วย รายละเอียดในการศึกษาแต่ละขั้นตอนมีดังนี้ 1) Define Phase คือการกำหนดปัญหา ความต้องการของลูกค้า เป้าหมายและสร้างทีมงาน จะใช้เครื่องมือ Process Mapping และ Fish Bone Diagram ในการวิเคราะห์หาสาเหตุที่ทั้งหมดที่อาจจะเกิดขึ้น 2) Measure คือการวิเคราะห์ระบบการวัดและหาความสามารถที่แท้จริงของกระบวนการ จะใช้ เครื่องมือ Cause & Effect และMSA (แบบ Attribute) 3)Analysis คือการวิเคราะห์หาสาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุด จะใช้วิธีการวิเคราะห์แบบ Regression analysis และการวิเคราะห์แบบ 4M (Man Method Material และ Machine) 4) Improvement คือการเลือกวิธีการปรับปรุงที่เหมาะสมที่สุด (Revised Process Control) 5) Control คือการสร้างมาตรฐานและรักษาระดับ คุณภาพอย่างต่อเนื่อง จากการศึกษาในแต่ละขั้นตอนสามารถสรุปได้ดังนี้ 1) Define Phase แสดงให้เห็นถึงตัวแปรที่มีผลต่อการเกิดชิ้นงานเสีย โดยมีการวิเคราะห์สาเหตุตามหลักการของ 4M และ 1E 2) Measure ตลอดปีพ.ศ. 2550 มีการผลิตทั้งหมด 31,240 Batch มีชิ้นงานเสีย 486 Batch (ร้อยละ 1.56) โดยแบ่งลักษณะของชิ้นงานเสียออกเป็น 9 ลักษณะด้วยกัน คือ ชิ้นงานมีผิวเหลืองด้านในและด้านนอกชิ้นงาน (ร้อยละ 60.91) ชิ้นงานมีสนิมบนตัวชิ้นงานหรือสนิมที่เกลียวของชิ้นงาน (ร้อยละ 13.17) ชิ้นงานมีสีรุ้งและคราบน้ำมัน (ร้อยละ 12.96) ชิ้นงานที่มีคราบขาวหรือคราบต่าง (ร้อยละ 7.82) ชิ้นงานมีคราบน้ำมันที่เกลียว (ร้อยละ 1.85) ชิ้นงานมีจุดดำ (ร้อยละ 1.23) ชิ้นงานเคลือบไม่สมบูรณ์ (ร้อยละ 1.03) ชิ้นงานมีผิวลายหรือด่างลาย (ร้อยละ 0.82) และ ชิ้นงานลงผิดกระบวนการชุบ (ร้อยละ 0.21) ซึ่งสาเหตุของการเกิดชิ้นงานผิวเหลืองและสนิมบน ตัวชิ้นงาน จะมาจากชิ้นงานไม่สะอาดเป็นหลัก 3) Analysis จะใช้วิธีการวิเคราะห์ตามหลักการ ของ 4M สรุปได้ดังนี้ Man มีมาตรฐานในการทดสอบและควบคุมพนักงานที่ดี Material วัตถุดิบหรือสารเคมีเป็นส่วนที่ต้องควบคุมเป็นพิเศษเพราะมีผลกับชิ้นงานโดยตรง Machine เครื่องจักรที่เกี่ยวข้องกับการผลิตทั้งระบบจะมีการบำรุงเชิงป้องกัน และทำการตรวจเช็คเป็นประจำวัน ดังนั้น ก่อนเริ่มปฏิบัติงานเครื่องจักรจะมีความพร้อมและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ Method มีวิธีการที่เป็นมาตรฐานการทำงาน จากการวิเคราะห์ 4M พบว่า Material เป็นส่วนที่จะทำให้เกิดชิ้นงานเสียมากที่สุด ดังนั้นจะนำมาวัดค่าทางสถิติแบบ Regression analysis โดยนำข้อมูลปี 2550 มาใช้เป็นข้อมูลดิบ ผลที่ได้ออกมาคือ ข้อมูลมีค่า p-value มากกว่าระดับนัยสำคัญ 0.05 ที่กำหนดไว้ จึงสรุปได้ว่า ตัวแปรอิสระไม่มีความสัมพันธ์กับตัวแปรตามที่กำหนดไว้ ดังนั้นไม่สามารถใช้สมการความถดถอยเชิงเส้นในการหาปัจจัยที่พยากรณ์ชิ้นงานเสียที่เกิดขึ้นได้ ผู้วิจัยได้ทำการเลือกปัญหาที่เกิดขึ้นมากที่สุด ซึ่งก็คือชิ้นงานมีผิวเหลืองด้านในและด้านนอกบนตัวชิ้นงาน ซึ่งเกิดจากชิ้นงานไม่สะอาด เมื่อวิเคราะห์พบว่า สาเหตุหลักมีอยู่ 2 สาเหตุคือ เกิดจากการ Shot Blast และเกิดจากค่า Electric Conductivity ของน้ำ DI สูงเกินกว่ามาตรฐาน 4) Improvement จากการที่ได้วิเคราะห์สาเหตุ ปัจจัยสำคัญที่จะนำมาหาวิธีการแก้ไขปัญหาคือ ขั้นตอนการขัดผิวชิ้นงาน (ShotBlast) จะใช้ผงเหล็กในการขัดผิวชิ้นงาน โดยจะทำการทดลองเติมผงเหล็กใหม่ ทุก ๆ 15 Batch ของการผลิต (เดิมเติมผงเหล็กทุก ๆ 20 Batch) ต้องเติมผงเหล็ก 1 ครั้ง เติมครั้งละ 1 ถุงๆ ละ 25 กิโลกรัม โดย ควบคุมปัจจัยอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตทั้งหมด ผลการทดลองผลิตในเดือนมกราคม 2551 ที่ได้มีชิ้นงานเสียลดลงเหลือคิดเป็นร้อยละเท่ากับ 0.60 (ปี 2550 ที่คิดเป็นร้อยละได้เท่ากับ 1.56 (เฉลี่ยต่อเดือน)) หรือลดชิ้นงานเสียลงร้อยละ 61.54 ของชิ้นงานเสียทั้งหมดและทำให้ต้นทุน การผลิตต่อเดือนลดลงจากเดิม 37,967 บาท 5)Control จัดทำมาตรฐานการปฏิบัติงานเกี่ยวกับการเติมผงเหล็กใหม่ และกำหนดให้พนักงานต้องปฏิบัติตามทุกครั้งที่มีกระบวนการผลิต จากผลการศึกษาของรายงานการวิจัยฉบับนี้พบว่าสามารถลดชิ้นงานเสียลงได้ รวมถึงต้นทุนการผลิตก็ลดลง ตามหลักการของ Six Sigma แต่ผู้วิจัยคิดว่าน่าจะมีปัจจัยหรือตัวแปรอย่าง อื่นที่ส่งผลกระทบกับชิ้นงาน และมีส่วนสำคัญช่วยลดชิ้นงานเสียในกระบวนการผลิตให้น้อยลง มีประสิทธิภาพดีขึ้นตอบสนองความต้องการของลูกค้าให้พึงพอใจดียิ่งขึ้น