การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาสาเหตุของปัญหาการสูญเสียเวลาการจัดเก็บ-เบิกจ่ายสินค้า และเพื่อ วิเคราะห์ปรับปรุงขั้นตอนการปฏิบัติงานและแนวทางการพัฒนาคลังสินค้า โดยศึกษารูปแบบการจัดการคลังสินค้า ตามมูลค่าและความถี่ในการจัดเก็บ-เบิกจ่ายสินค้าของโรงงาน AAA จากการศึกษาพบว่าคลังสินค้าปัจจุบันไม่สามารถ รองรับการขยายตัวของธุรกิจได้ การจัดเก็บ-เบิกจ่ายสินค้าใช้เวลานาน เกิดความผิดพลาดของการจัดเก็บ สูญเสียพื้นที่ การจัดเก็บ และใช้พนักงานจำนวนมาก ผู้วิจัยได้ทำการเก็บข้อมูล 1 ปี เพื่อนำมาวิเคราะห์หาสาเหตุและการแก้ไข ปัญหา โดยใช้เทคนิคแผนผังก้างปลาและการแบ่งพื้นที่จัดเก็บตามการแบ่งกลุ่มสินค้าแบบ ABC จัดแบ่งประเภทสินค้า แบบเคลื่อนไหวมาก ปานกลางและน้อย โดยผู้ศึกษากําหนดให้กลุ่มสินค้าประเภท A, B, C มีปริมาณ 20%, 30%, 50% ตามลำดับ ผลการศึกษาพบว่าสาเหตุของการสูญเสียเวลามาจากการจัดสินค้าเคลื่อนไหวมากอยู่ไกล แต่สินค้า เคลื่อนไหวน้อยอยู่ใกล้ ทั้งนี้หลังจากจัดกลุ่มตาม ABC แล้ว กลุ่ม C ใช้เวลาเพิ่มขึ้น 2 ชั่วโมง 57 นาที 41 วินาที แต่ กลุ่ม B ซึ่งมีการเคลื่อนไหวมากกว่า สามารถลดระยะเวลาในการจัดเก็บเบิกสินค้าลง 5 ชั่วโมง 15 นาที 3 วินาที ส่งผลให้ผลรวมระยะเวลาการจัดเก็บ-เบิกสินค้าของทั้งคลังใช้เวลาลดลง 2 ชั่วโมง 17 นาที 22 วินาที ต่อเดือน เมื่อ เปรียบเทียบกับการวางแผนผังคลังสินค้าในปัจจุบัน
This research aims to study the causes of the problem of wasted time in storing and distributing goods and to analyze and improve the work procedures and guidelines for warehouse development, including studying the warehouse management model based on the value and frequency of storing and distributing goods of the AAA factory. The study found that the current warehouse cannot support the business expansion. The storage and distribution of goods takes a long time, there are errors in incorrect storage, wasted storage space, and more employees are required. The researcher collected data for 1 year during the system development to analyze the causes and solve various problems using the fishbone diagram technique and dividing the storage area according to the ABC product grouping, which is a tool for categorizing products into high moving, medium-moving, and low-moving types. The researcher determined that product group A, B, C have 20%, 30%, 50%, respectively. The results of the study found that the cause of wasted time comes from high-moving is stored far away, but low-moving is stored near. After the ABC grouping, although Group C took storage and picking time an additional 2 hours 57 minutes 41 seconds, Group B was able to reduce by 5 hours 15 minutes and 3 seconds. Consequently, the total storage and picking time of the entire warehouse still decreased by 2 hours 17 minutes and 22 seconds per month when compared to the current warehouse layout.
