การศึกษาแนวทางลดต้นทุนการผลิตด้วยการขจัดต้นทุนของผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพโดยใช้หลักการ 6- Sigma : กรณีศึกษาการลดต้นทุนผลิตภัณฑ์ขดลวดไฟฟ้า ของบริษัท เดลต้าอิเล็กทรอนิคส์ (ประเทศไทย) จำกัด มหาชน

Abstract

การศึกษาแนวทางลดต้นทุนการผลิตด้วยการขจัดต้นทุนของผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพ โดยใช้หลักการ 6-Sigma กรณีศึกษาการลดต้นทุนผลิตภัณฑ์ขดลวดไฟฟ้าของบริษัท เดลต้า อิเล็กทรอนิกส์ (ประเทศไทย) จำกัด มหาชน มีวัตถุประสงค์คือ 1) เพื่อศึกษาแนวทางในการขจัดแหล่งของต้นทุนที่เกิดจากการแก้ไขข้อบกพร่อง (ความด้อยคุณภาพและประสิทธิภาพ) ของกระบวนการผลิต 2) เพื่อเป็นแนวทางในการลดต้นทุนการผลิตโดยรวมของผลิตภัณฑ์ของบริษัท 3) เพื่อจัดทำต้นแบบของกระบวนการในการแก้ปัญหาและปรับปรุงคุณภาพโดยประยุกต์ใช้หลักการ 6-Sigma จากการศึกษาครั้งนี้ผู้วิจัยได้เลือกผลิตภัณฑ์ประเภทขดลวดไฟฟ้าในการศึกษาทั้งนี้เพราะเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาณของข้อบกพร่องสูงและเป็นปัญหาเรื้อรังรวมถึงราคาค่าวัตถุดิบการผลิตมีค่าสูงมาก รายละเอียดในการศึกษาแต่ละขั้นตอนมีดังนี้ 1) Define Phase สามารถสรุปได้ว่าปัญหาในกระบวนการผลิตที่ส่งผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ขดลวดไฟฟ้าคือปัญหาด้านลมรั่ว คิดเป็นร้อยละ 91.96 ของปัญหาทั้งหมด และมีขั้นตอนการผลิตหลัก 3 ขั้นตอนที่เป็นปัจจัยนำเข้าของกระบวนการทดสอบลมรั่วคือการเตรียมวัตถุดิบ Core Tube ขั้นตอนที่สองคือ การประกอบวัตถุดิบเข้ากับ Mechanical Body ขั้นตอนสุดท้ายคือการ Aging Run และผลจากการแยกแยะคุณลักษณะต่าง ๆ ของปัจจัยการผลิตในแต่ละกระบวนการสามารถสรุปในขั้นต้นได้ว่า มีกระบวนการที่ส่งผลต่อคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ต่อปัญหาลมรั่วทั้งหมด 3 กระบวนการ 2) Measure Phase สรุปได้ว่าระบบการวัดค่าลมรั่วในปัจจุบันสามารถแยกแยะชิ้นงานดีและเสียได้ดี และการทบทวนคุณลักษณะของปัจจัยต่าง ๆ โดยการนำมาพิจารณากับความต้องการของลูกค้าสามารถคัดกรองคุณลักษณะของปัจจัยการผลิตที่ส่งผลกับปัญหาลมรั่วทั้งหมด 9 ปัจจัยหลัก 3) Analyze Phase สามารถสรุปได้ว่าคุณลักษณะของปัจจัยในการผลิตที่ส่งผลต่อปัญหาลมรั่วที่มีนัยสำคัญมาจาก 3 วัตถุดิบที่นำเข้ามาทำการผลิต คือ Valve Seat Steel Ball และ Push Rod ซึ่งสาเหตุอีกอย่างหนึ่งที่ค้นพบคือ ขอบของรู Valve Seat ที่จะประกอบมีรอยบิ่นทำให้การประกอบไม่สมบูรณ์ 4) Improve Phase สามารถสรุปได้ว่าปัจจัยทั้งสามตัวที่ได้กล่าวมาเป็นปัจจัยหลักที่ส่งผลโดยที่ Push Rod ส่งผลกระทบต่อลมรั่วด้านเปิด และ Valve Seat กับ Steel Ball ส่งผลกระทบต่อด้านปิด คุณลักษณะที่เป็นสาเหตุหลักที่ส่งผลให้ชิ้นงานมีลมรั่วเมื่อขดลวดอยู่ในสถานะเปิดคือ ความกลมบริเวณโคนของ Push Rod ซึ่งต้องมีการระบุข้อกำหนดเพิ่มเติมเข้าไปคือ ค่าความกลมต้องเบี่ยงเบนไม่เกิน 0.007 มิลลิเมตร และสาเหตุหลักที่ส่งผลให้ชิ้นงานมีลมรั่วเมื่อขดลวดอยู่ในสถานะปิดคือ ความสนิทในการประกอบระหว่าง Steel Ball กับ Valve Seat ซึ่งในขั้นตอนนี้ต้องอาศัยการกดโดยใช้เครื่องมือที่มีการควบคุมแรงกดให้คงที่จึงจะทำให้ Steel Ball และ Valve Seat สนิทกันมากที่สุด โดยควบคุมระดับแรงดันลมอยู่ 2-3 PSI 5) Control Phase สามารถสรุปได้ว่าต้องมีการเพิ่มข้อกำหนดเรื่องความกลมของ Push Rod โดยครั้งแรกในการออกแบบไม่ได้กำหนดไว้ และเพิ่มขั้นการกด Valve Seat กับ Steel Ball โดยใช้เครื่องอัตโนมัติที่สามารถ ทำให้ระดับการกดเท่ากันทุกครั้งจากการศึกษาพบว่าปัจจัยหลักที่ส่งผลกระทบสรุปผลการศึกษาที่ได้จากการวิเคราะห์ทั้งกระบวนการ ปัจจัยหลักที่ส่งผลกระทบต่อความต้านทานลมรั่วของผลิตภัณฑ์ทางด้านขดลวดสภาวะเปิดมี 2 ปัจจัย คือ ขอบรู Valve Seat มีรอยบิ่น และ Push Rod ไม่กลม ซึ่งผู้ศึกษาได้วางแนวทางในการแก้ไขปัญหาและควบคุมทั้ง 2 ปัจจัยดังนี้ 1) เพิ่มข้อกำหนดค่า Maximum ของความกลมของ Push Rod ให้กับผู้ผลิตทำการควบคุมและตรวจวัดก่อนส่งมาที่บริษัทโดยระบุเป็นค่าวิกฤติที่ต้องทำการควบคุมเป็นพิเศษ ผู้ผลิตต้องส่งรายงานผลการสุ่มวัดค่าของชิ้นงานอย่างน้อย 10 ชิ้น ส่งให้กับบริษัททุกครั้งที่มีการจัดส่งวัตถุดิบ Push Rod 2) เพิ่มข้อกำหนดดังกล่าวของ Push Rod เป็นค่าวิกฤติที่ต้องสุ่มตรวจสอบโดยแผนกตรวจสอบวัตถุดิบ 3) เพิ่มข้อกำหนดด้านลักษณะของขอบรู Valve Seat ต้องไม่มีรอยบิ่น โดยให้ผู้ผลิตทำการควบคุมและตรวจวัด ก่อนส่งมาที่บริษัท 4) เพิ่มข้อกำหนดดังกล่าวของ Valve Seat ที่ต้องสุ่มตรวจสอบโดยแผนกตรวจสอบวัตถุดิบในส่วนของปัจจัยหลักที่ส่งผลกระทบต่อความต้านทานลมรั่วของผลิตภัณฑ์ทางด้านขดลวดสภาวะปิดมีเพียง 1 ปัจจัย คือ แรงดันในการกดระหว่างการประกอบ Steel Ball กับ Valve Seat ซึ่งผู้ศึกษาได้วางแนวทางในการแก้ไขปัญหาและควบคุม คือ ใช้เครื่องกดอัตโนมัติที่ควบคุมระดับแรงดัน 2-3 PSI นอกจากสาเหตุของปัญหาที่สามารถค้นพบได้จากการวิเคราะห์ในครั้งนี้ ผู้ศึกษายังพบปัญหาที่เกี่ยวข้องในเชิงระบบการบริหาร แม้ว่าผลิตภัณฑ์นี้จะผ่านขั้นตอนการทบทวนตามกระบวนการมาตรฐานสากล แต่ความสามารถของบุคลากรในการที่จะวิเคราะห์ความต้องการของลูกค้าในตัวผลิตภัณฑ์แล้วแปลงมาเป็นความต้องการในแต่ละกระบวนการ แล้วสุดท้ายระบุ ความต้องการในแต่ละกระบวนการไปยังแต่ละวัตถุดิบยังทำได้ไม่เพียงพอ การแข่งขันทางธุรกิจในปัจจุบันทุก ๆ องค์การต้องมีการจัดการในแต่ละกระบวนการให้สามารถทำงานได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิผลอย่างสูงสุดในทุก ๆ กระบวนการ โดยเริ่มตั้งแต่การออกแบบผลิต การจัดหาวัตถุดิบ การผลิต การส่งมอบ และการบริการหลังการขาย จากกรณีศึกษาแม้ว่าองค์การจะได้มีการนำเอาเทคนิคการแก้ปัญหาที่มีประสิทธิภาพมาใช้แต่ก็เป็นการจัดการแก้ปัญหาเพียงการผลิตส่วนเดียว ซึ่งเป็นกระบวนการที่อยู่กลางน้ำ (ตาม Value Chain : การออกแบบ การจัดซื้อ การจัดส่งวัตถุดิบ การผลิต การส่งมอบ การขายและบริการหลังการขาย การจัดสรรบุคลากรและเทคโนโลยี รวมถึงการจัดสรรเครื่องมืออำนวยความสะดวก) ซึ่งมีข้อจำกัดมากในการปรับปรุงและแก้ปัญหา ผู้วิจัยมีความเห็นว่าการที่องค์การจะมีแรงแข่งขันได้มากขึ้นก็โดยการทำให้ในแต่ละกระบวนการ ไม่มีการทำผิดพลาดโดยเฉพาะอย่างยิ่งเริ่มตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์